Industria alimenticia: glucosa a base de cáscaras de plátano

n 2018, Colombia alcanzó una producción de 3,3 millones de toneladas de bananas, con una superficie de 350.000 hectáreas implantadas, convirtiéndose en el quinto productor del mundo. Cerca del 12% de este producto se desaprovecha y se pierde, lo que equivale a cerca de 126.000 toneladas de almidón disponibles al año.

Producción rentable, sostenible y en grandes cantidades

La cáscara de banana está compuesta por una matriz lignocelulósica que contiene lignina, hemicelulosa y celulosa. Esta última puede transformarse en azúcares para la producción de componentes de valor agregado por fermentación.

Teniendo en cuenta el alto potencial como materia prima para la producción de glucosa, Sergio Duque Quinaya, ingeniero químico de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL), evaluó las características principales de la producción a partir de la pulpa y el aprovechamiento de la cáscara como subproducto.

Además, el especialista determinó los requerimientos del proceso para conseguir un producto adecuado y competitivo, con el fin de ofrecer una alternativa rentable y proporcionada para darle un valor agregado al plátano como producto agroindustrial.

Viabilidad del proceso

Evaluar la adecuación implica ahorros por toma de decisiones, tanto en el requerimiento de refrigeración del plátano como del personal necesario y los volúmenes de agua a utilizar. En general, se utilizan tres escalas para producir glucosa: 1, 5 y 25 toneladas mensuales, siempre en función de la demanda regional de glucosa.

La importancia de determinar la cantidad de materia prima a transportar para cada escala radica en la necesidad de incluir el vástago, evaluar la disponibilidad de material y el número de zonas para el abastecimiento del plátano.

“Por otra parte, evaluar el almacenamiento indica la pérdida por degradación del material y los costos por adopción de refrigeración. La consideración del pelado y el lavado muestra la cantidad de personal y de material disponible en función del tiempo para la siguiente etapa de molienda, en la cual se consideran los equipos y capacidades a nivel industrial, al igual que el consumo energético y los costos correspondientes”, detalla el ingeniero.