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Con la llegada de los primeros días cálidos, la industria del helado en Argentina acelera la puesta a punto de su cadena de frío, uno de los sistemas más estrictos del sector alimentario, para afrontar una temporada que se anticipa más intensa que la del invierno. El incremento de la demanda entre noviembre y marzo obliga a fabricantes, distribuidores y puntos de venta a reforzar procesos logísticos, controles térmicos y tecnologías de monitoreo, clave para garantizar que el producto llegue al consumidor en condiciones óptimas.
El helado es un alimento altamente sensible a las variaciones térmicas. Incluso microfluctuaciones por fuera de los -18°C recomendados pueden alterar su textura, generar cristales de hielo y comprometer la inocuidad. Por eso, el aumento de temperaturas ejerce una presión adicional sobre toda la cadena de abastecimiento, desde el origen hasta la mesa del consumidor.
Durante los meses más calurosos, el esfuerzo operativo se multiplica. Los equipos de frío de transporte y almacenamiento deben sostener su rendimiento aun cuando la sensación térmica supera los 30°C, un escenario que exige mayor consumo energético, mantenimiento preventivo más frecuente y rutas cuidadosamente planificadas para minimizar aperturas de puertas o paradas prolongadas.
A diferencia de otros alimentos congelados, el helado no tolera shocks térmicos. Un desvío, aunque sea de pocos minutos, puede desencadenar pérdidas de calidad que luego se hacen visibles al momento de servirlo. Por eso, la logística de verano exige ajustes más estrictos en todas sus etapas.
En el transporte, las flotas refrigeradas operan con un nivel mayor de exigencia. La combinación de calor, tránsito urbano y mayor circulación comercial obliga a repensar horarios, distancias y frecuencias. Muchos operadores optan por rutas más cortas o escalonadas, que permiten reducir aperturas reiteradas y evitar pérdidas acumuladas de frío. Al mismo tiempo, la supervisión de los equipos incrementa su relevancia: compresores, aislamientos y sensores requieren verificaciones constantes para evitar fallas en momentos críticos.
Los centros de distribución también adaptan sus rutinas. En estos espacios, el control de temperatura y la trazabilidad interna se vuelven esenciales para detectar cualquier exposición involuntaria. Se revisan túneles de congelado, se multiplican las mediciones manuales y se fortalecen los protocolos de movimiento de mercadería. Cada segundo cuenta: una partida detenida en un área de picking o consolidación sin el debido control puede ocasionar un desvío térmico que comprometa su salida al mercado.
Los puntos de venta enfrentan desafíos similares. Las cámaras y freezers trabajan con mayor intensidad debido al aumento de aperturas producto del incremento en la rotación. En muchos locales, sobre todo en zonas de alta demanda, se incorporan sensores adicionales, mediciones horarias y controles preventivos para evitar sobrecargas o fallas. La correcta circulación del aire en las cámaras y la distribución del stock también son factores clave para sostener una temperatura homogénea.
A todo esto se suma la importancia de la trazabilidad, un proceso que registra cada paso del producto desde su producción hasta su llegada al consumidor. Cada lote debe documentar su historial térmico, las horas de traslado, las paradas, las aperturas y los momentos de carga y descarga. Este monitoreo continuo permite identificar con precisión cualquier incidente y actuar de manera inmediata. Al mismo tiempo, brinda información valiosa para mejorar rutinas operativas, detectar horarios críticos y comprender qué zonas o etapas de la cadena generan mayor estrés para el producto.
La tecnología se convierte en aliada indispensable durante el verano. Sistemas de monitoreo en tiempo real, alarmas de desvío y reportes automáticos permiten intervenir antes de que se produzca un daño irreversible. Para muchos distribuidores, evitar un cambio de apenas dos grados puede significar la diferencia entre un lote aprovechable y una pérdida total.
La planificación logística también adquiere protagonismo. A mayor demanda, mayor rotación. Y cuanto más rápido circula el stock, menor es el riesgo de exposición térmica. Por eso, la industria reorganiza horarios de reparto para trabajar temprano por la mañana o en franjas nocturnas, cuando la temperatura ambiente es más baja. Esta estrategia reduce la exigencia energética, mejora la eficiencia operativa y disminuye la probabilidad de fallas o saturaciones en los equipos.
En paralelo, la frecuencia de abastecimiento se ajusta a la necesidad de evitar acumulaciones innecesarias en cámaras de frío. Los distribuidores privilegian lotes más pequeños y entregas más frecuentes, lo que permite sostener la calidad sin saturar depósitos.
El aumento del consumo no solo responde a razones estacionales, sino también a cambios en los hábitos urbanos. El crecimiento del delivery, especialmente durante los meses cálidos, introduce nuevos desafíos: embalajes que garanticen el mantenimiento del producto y tiempos de traslado cada vez más acotados para llegar al domicilio sin pérdida de frío.
En este escenario, la cadena de frío se consolida como uno de los ejes estratégicos del sector. No solo garantiza la calidad sensorial del helado, sino también su seguridad y su vida útil. Cada verano, la industria se ve obligada a aumentar su precisión operativa y a invertir en tecnologías que permitan anticiparse a cualquier fluctuación térmica.
El impacto del clima en la logística del helado es un recordatorio claro de la fragilidad de los sistemas de abastecimiento frente a las variaciones ambientales. Y también de la importancia de la planificación, la inversión y el control permanente para sostener un producto cuya calidad depende, esencialmente, de que su temperatura no cambie nunca, según destacó Infobae.
