La migración del diésel al gas natural en las operaciones de fractura hidráulica en Vaca Muerta se consolida como uno de los principales desafíos tecnológicos de la industria energética argentina. El proceso, impulsado por empresas como EKU, Calfrac y RPS, busca replicar en la Cuenca Neuquina el modelo de eficiencia desarrollado en Estados Unidos, con el objetivo de reducir costos operativos, mejorar la productividad y disminuir el impacto ambiental.
Durante un encuentro técnico con actores de la cadena de valor, los principales referentes del sector coincidieron en que la clave de esta transformación radica en la integración de sistemas de automatización y control digital, capaces de gestionar la complejidad operativa de los equipos de fractura en un contexto de mayor escala productiva. La relevancia de este avance se explica por su impacto directo en la competitividad del shale argentino, en un escenario global donde la eficiencia y la sostenibilidad son determinantes.
El cambio no se limita a una sustitución de combustible. Implica una transformación profunda en la arquitectura tecnológica de las operaciones. La incorporación de motores a gas exige resolver desafíos vinculados a los llamados transientes críticos, es decir, las variaciones bruscas de carga y torque que se producen durante el proceso de fractura. Para ello, las compañías desarrollaron plataformas que permiten estabilizar el rendimiento, optimizar el consumo energético y maximizar la productividad del pozo.
Edward Eichstetter, CEO de EKU, explicó que la adopción del gas como combustible representa un punto de inflexión en la industria. “El uso de gas natural es un verdadero cambio de paradigma. Requiere automatización para que las bombas puedan operar al máximo rendimiento sin comprometer la estabilidad del sistema”, señaló durante el encuentro. Según detalló, la compañía lleva más de una década desarrollando soluciones orientadas a la electrificación, digitalización y eficiencia energética de equipos de bombeo.
Uno de los desarrollos centrales es la plataforma Maximus, diseñada para coordinar múltiples equipos en simultáneo y reducir la intervención humana en decisiones operativas complejas. “Buscamos simplificar la operación a variables clave como caudal y presión, porque es muy difícil para un operador gestionar manualmente decenas de bombas con comportamientos distintos”, explicó Eichstetter, al destacar la importancia de la inteligencia operativa en tiempo real.
Desde la perspectiva de los servicios petroleros, Adrián Martínez, CEO de Calfrac, destacó que la adopción de estas tecnologías ya está modificando la dinámica de trabajo en el campo. “Argentina cuenta con gas en muchos de sus yacimientos, lo que permite implementar esta tecnología sin grandes adaptaciones y generar un ahorro significativo en costos logísticos y operativos”, afirmó. La compañía opera en la región desde 2017 y ha incorporado diversas innovaciones en sus procesos.
Martínez subrayó que la automatización no solo mejora la eficiencia, sino que también protege los activos y reduce riesgos operativos. “El sistema elimina el margen de error humano, optimiza el rendimiento y prolonga la vida útil de los equipos, además de habilitar la operación remota y monitoreo continuo”, indicó. En ese sentido, señaló que una jornada típica de fractura puede demandar entre 20 y 22 horas continuas de bombeo, lo que incrementa la exigencia sobre los equipos y refuerza la necesidad de tecnología confiable y robusta.
El impacto económico de la transición es uno de los factores que impulsa su adopción. Según estimaciones del sector, una sola etapa de fractura puede consumir alrededor de 13.000 litros de diésel. La sustitución por gas natural permite reducir significativamente ese costo. “Estamos hablando de un ahorro de aproximadamente 13.000 dólares por etapa, lo que transforma la estructura económica de la operación”, detalló Martínez. Además, el proceso evoluciona rápidamente desde esquemas dual fuel hacia sistemas 100% gas, acelerando la curva de aprendizaje tecnológico en la cuenca.
En paralelo, George Jackson, vicepresidente de RPS, aportó la visión desde el diseño de hardware. Consideró que Vaca Muerta se posiciona como el desarrollo de shale más avanzado fuera de Estados Unidos. “Es una extensión directa de la tecnología estadounidense, pero adaptada a las condiciones locales”, afirmó. La empresa trabaja en la integración de motores, transmisiones y bombas en un sistema unificado, articulado con plataformas digitales de control que permiten una operación sincronizada y eficiente.
Uno de los desafíos técnicos más relevantes es la utilización de gas de pozo, que presenta variaciones en su composición. Jackson explicó que los motores actuales pueden operar con un amplio rango de poder calorífico sin necesidad de tratamientos complejos. “Podemos trabajar con gas de distintas calidades, lo que reduce costos y simplifica la logística operativa”, indicó, destacando la flexibilidad tecnológica de los sistemas.
La robustez de estos equipos se apoya en su origen en la industria de compresión de gas, lo que les permite operar de manera continua en condiciones exigentes. Según Jackson, los motores a gas ofrecen una vida útil significativamente mayor que los diésel. “Pueden alcanzar hasta 25.000 horas de operación, frente a las 15.000 de un motor convencional, lo que mejora el retorno de inversión y la eficiencia del capital”, sostuvo.
Más allá de los beneficios económicos, la transición también tiene implicancias ambientales. La reducción en el uso de combustibles líquidos contribuye a disminuir las emisiones de carbono y mejorar la huella ambiental de las operaciones. En este contexto, la combinación de eficiencia operativa, reducción de costos y menor impacto ambiental posiciona a Vaca Muerta como un laboratorio de innovación energética a nivel global.
El avance hacia sistemas más autónomos y digitalizados plantea, sin embargo, nuevos desafíos. La integración tecnológica, la capacitación del capital humano y la adaptación de procesos serán factores clave para consolidar esta transformación. En ese escenario, la cooperación entre empresas tecnológicas, prestadores de servicios y operadoras aparece como un elemento central para sostener el crecimiento.
La evolución del shale argentino entra así en una nueva etapa, donde la competitividad dependerá cada vez más de la capacidad de incorporar innovación, escalar operaciones y optimizar recursos. La migración al gas en la fractura no solo redefine la matriz energética de las operaciones, sino que también marca el rumbo hacia un modelo más eficiente, escalable, sustentable y tecnológicamente avanzado.
