Una vivienda de 120 metros cuadrados puede tener su estructura principal terminada en apenas 48 horas gracias a la impresión 3D en hormigón, una tecnología que comenzó a expandirse en la Argentina y busca transformar la industria de la construcción con menores tiempos, reducción de costos y una utilización más eficiente de materiales. La iniciativa es impulsada por Mateo Salvatto a través de la startup Grondplek, que introdujo en la región una de las primeras máquinas de este tipo.
El sistema, que ya ganó espacio en mercados de Asia, Europa y Estados Unidos, comenzó a despertar interés en desarrollos inmobiliarios y proyectos corporativos locales en un contexto donde el aumento de los costos y la necesidad de mayor productividad obligan a las empresas a buscar nuevas soluciones.
La información surgió a partir de una entrevista difundida en el podcast Experiencia que construye, donde Salvatto detalló el funcionamiento y el potencial de una tecnología que ya dejó de ser una prueba experimental para avanzar hacia aplicaciones concretas.
La impresión 3D aplicada a grandes estructuras dejó atrás la imagen asociada a pequeñas piezas plásticas y objetos de laboratorio. Hoy permite construir viviendas, instalaciones comerciales e infraestructura a gran escala. Durante 2025 se registraron ejemplos que evidencian la aceleración de este modelo: en el estado de Texas se inauguró un local de Starbucks construido mediante esta técnica, mientras que en Japón se imprimió una estación ferroviaria en pocas horas.
En paralelo, distintas compañías desarrollan proyectos urbanísticos completos con viviendas creadas mediante impresión de hormigón. El objetivo es automatizar procesos y acortar plazos de obra que históricamente demandaron meses.
Cómo funciona el sistema
La tecnología utilizada por Grondplek se basa en una impresora de gran escala, con dimensiones aproximadas de 11 metros por 11 metros y siete metros de altura. El mecanismo utiliza una mezcla de hormigón tradicional con un pequeño porcentaje de aditivos especiales que mejoran el comportamiento del material durante la impresión.
La estructura opera mediante una planta mezcladora compacta conectada a un sistema de bombeo y una manguera que alimenta el cabezal impresor. El procedimiento deposita capas sucesivas de concreto hasta conformar la estructura.
El método funciona de manera automatizada, pero requiere supervisión constante y calibración permanente. Durante la ejecución se generan pausas entre las capas para facilitar el proceso de endurecimiento del material y garantizar estabilidad.
Según explicó Salvatto durante la entrevista, el sistema imprime únicamente la denominada obra gris, es decir, la estructura principal de hormigón que incluye paredes, escaleras, mesadas y otros elementos constructivos. Luego deben incorporarse instalaciones eléctricas, servicios sanitarios, revestimientos y terminaciones.
Lejos de las dudas que podrían existir sobre la resistencia de una construcción realizada por impresión, el empresario sostuvo que las estructuras incorporan doble pared con cámara de aire, propiedades antisísmicas y un elevado nivel de resistencia.
La propuesta también apunta a un aspecto que preocupa cada vez más a desarrolladores y constructoras: la reducción del desperdicio de materiales.
Mientras una obra tradicional puede generar grandes cantidades de residuos y excedentes, el sistema bombea únicamente el hormigón necesario para cada etapa del proceso. Esto permite reducir pérdidas, optimizar recursos y mejorar la eficiencia constructiva.
Costos, eficiencia y nuevos diseños
Uno de los principales argumentos que sostienen los impulsores de esta tecnología es el potencial ahorro económico.
De acuerdo con los datos aportados por la empresa, una vivienda construida bajo este esquema podría disminuir hasta un 30% su costo final de mercado, aunque la cifra depende de factores como escala, diseño y tipo de proyecto.
Además del impacto económico, la impresión 3D habilita nuevas posibilidades arquitectónicas.
A diferencia de los métodos convencionales, permite desarrollar diseños con curvas, formas irregulares, estructuras complejas y una mayor libertad creativa sin incrementar significativamente los tiempos de obra.
También aparecen ventajas vinculadas con el aislamiento térmico y la eficiencia energética. Las dobles paredes y configuraciones específicas permiten mejorar el desempeño ambiental de las viviendas y reducir el consumo energético.
Otro punto destacado es la disponibilidad de materiales. Según explicó el fundador de la compañía, los componentes utilizados para la mezcla no requieren productos difíciles de conseguir y pueden encontrarse en el mercado local.
Aplicaciones más allá de las viviendas
La impresión 3D de hormigón no se limita al segmento residencial.
El sistema también puede utilizarse para infraestructura industrial, ingeniería civil, instalaciones rurales y aplicaciones vinculadas a la minería.
La portabilidad de las máquinas representa una de las características que más interés genera entre empresas constructoras. Una vez trasladada al lugar de trabajo y nivelada sobre el terreno, la impresora puede comenzar a operar.
Actualmente, uno de los límites técnicos está asociado a la altura. El modelo incorporado por Grondplek permite construir edificios de hasta tres plantas.
Sin embargo, el avance tecnológico continúa. Salvatto señaló que ya existen equipos con sistemas de guías horizontales capaces de imprimir en serie, una evolución que podría acelerar desarrollos urbanos completos.
La iniciativa nació en 2021 cuando Salvatto y sus socios observaron el potencial de esta tecnología y comenzaron a investigar fabricantes internacionales. Tras recorrer distintos países europeos encontraron una empresa en Copenhague que desarrollaba equipos especializados. Más tarde consiguieron convertirse en distribuidores oficiales para Argentina, Uruguay y Paraguay. La primera máquina de estas características llegó a la región tras un acuerdo con Techint y, según información publicada por La Nación, la compañía ya logró imprimir más de 500 metros cuadrados de hormigón, producir más de 1.400 piezas y alcanzar una reducción del 35% en los tiempos de obra gris.
